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看流程的目的，是看企業(yè)是否有一個(gè)精益的布局，是否在創(chuàng)造無間斷的操作流程，使現(xiàn)場問題可視化。
流程非常重要，一個(gè)隨時(shí)間斷的流程布局，浪費(fèi)隨處可見，一個(gè)精益的布局流程能在設(shè)計(jì)的源頭上消除很多的浪費(fèi)。實(shí)施精益管理，先期進(jìn)行精益的布局，這是至關(guān)重要的。
現(xiàn)場的可視化，是讓問題簡單化，是用眼睛去管理。
可視化也是企業(yè)管理氛圍的體現(xiàn)，管理水平的直觀傳達(dá)。可視化的體現(xiàn)是目視化的管理看板，可將它分為靜態(tài)的和動態(tài)的管理看板。靜態(tài)的看板主要是傳達(dá)組織長期的管理理念，動態(tài)的看板是管理者隨時(shí)要把握的管理信息，動態(tài)管理看板更能反映一個(gè)組織的管理水平和能力。
一個(gè)企業(yè)肯定有許多標(biāo)準(zhǔn)，之所以叫標(biāo)準(zhǔn)化，是將標(biāo)準(zhǔn)普及到可執(zhí)行的層面。建立標(biāo)準(zhǔn)有四個(gè)關(guān)鍵問題： 2、是否每個(gè)人都能知道自己應(yīng)該采取的標(biāo)準(zhǔn)方法？ 3、是否每個(gè)人都知道自己工作的主要問題？ 4、是否每個(gè)人都知道自己在做什么？ 四、看企業(yè)文化 進(jìn)入一家企業(yè)，可在耳聞目睹中考量精益文化的氛圍。 如果這家企業(yè)呆了半天，也聽不到“改善”、“現(xiàn)場”、“6S"這些詞匯，它可能不是精益管理的模式。 如果一家企業(yè)具備了一種精益文化，首先，高級管理人員會堅(jiān)持到生產(chǎn)一線去，直接聆聽員工的聲音；其次，這種文化里，每天都會使用精益工具，目的是潛在問題凸現(xiàn)出來，每個(gè)人都會問“為什么”，直到找出問題的根本原因，并提出相應(yīng)的對策，并不斷點(diǎn)檢對策的正確性。 精益的企業(yè)文化是企業(yè)發(fā)展的內(nèi)在動力。有精益的流程，有可視化的問題管理方法、有標(biāo)準(zhǔn)化的管理基準(zhǔn)、有創(chuàng)新的企業(yè)文化，這家企業(yè)應(yīng)該是能看的，值得參觀學(xué)習(xí)的。
1、是否每個(gè)人都能知道正常與異常？
一看：站在距現(xiàn)場5M遠(yuǎn)的地方用客戶的眼光去觀察20-30分鐘，對象是人、機(jī)、料、法、環(huán)，然后再進(jìn)入現(xiàn)場去近距離看、聽、想。 人是否有提升計(jì)劃？設(shè)備是否有點(diǎn)檢基準(zhǔn)？物料是否能夠配送？加工方法是否易于遵守？環(huán)境是否易于輕松工作？ 二問：分為問操作者和問自己。 問操作者：為何這樣做？這樣做的依據(jù)是什么？----強(qiáng)化遵守規(guī)定意識；這樣做的目的是什么？----強(qiáng)化返回原點(diǎn)思考的意識；要達(dá)到什么樣的標(biāo)準(zhǔn)？----強(qiáng)化質(zhì)量意識；有沒有異常？出現(xiàn)異常怎么辦？----強(qiáng)化異常問題“呼、停、待”意識；問自己：為何要這樣做？有沒有更好的辦法？----強(qiáng)化改善意識。 三思：思考原點(diǎn)、思考根源、思考方案。 思考原點(diǎn)：針對看到的現(xiàn)象，返回原點(diǎn)(創(chuàng)造價(jià)值)進(jìn)行思考；原點(diǎn)就是：以客戶需求為導(dǎo)向，用最少的資源，制造有價(jià)值的商品如果偏離了這個(gè)原點(diǎn)，就存在問題。 思考根源：針對問題點(diǎn)，思考問題產(chǎn)生的根源，(切忌不要被表面現(xiàn)象蒙蔽)用“五步為什么？”查找問題的根源； 思考方案：針對問題，思考改善方案，能否采取改善四原則排除/簡化/合并/重排。 四做： 1.調(diào)查分析：現(xiàn)狀調(diào)查分析，用數(shù)據(jù)說話，用數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)分析，查找出關(guān)鍵的因素； 2.改善方案：制定改善方案，組織進(jìn)行實(shí)施； 3.跟蹤檢查：對執(zhí)行過程進(jìn)行跟蹤檢查，出現(xiàn)偏差及時(shí)修正； 4.鞏固：對改善效果標(biāo)準(zhǔn)化，制定再發(fā)防止措施,落實(shí)到相關(guān)管理文件。
看的第三個(gè)層次是：著眼于管理細(xì)節(jié)。 這一種觀察方法主要應(yīng)用于現(xiàn)場一線直接的管理者，如IE、組長等?，F(xiàn)場巡察細(xì)節(jié)對象是人、機(jī)、料等等。 人：人-Q（質(zhì)量） 人員能力狀況是否清楚？是否有訓(xùn)練計(jì)劃并執(zhí)行？是否有新人/頂崗人員？是否有標(biāo)記？是否有針對措施？是否按《標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)》規(guī)定操作？是否按《品確書》實(shí)施頻檢？是否有不易保證質(zhì)量（難操作工序）的操作？對關(guān)重工序是否有操作資格規(guī)定？ 人-C（成本） 生產(chǎn)線上人員是否按標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)配置？有無多余人員？是否有作業(yè)動作停止現(xiàn)象？是否有等待（單手/雙手）現(xiàn)象？是否有費(fèi)力操作？動作太大、步行多、轉(zhuǎn)身角度大、移動中變換狀態(tài)、伸背動作、彎腰動作？是否有左、右手交換動作？是否有重復(fù)/不必要的動作？ 人-D（效率） 是否有尋找現(xiàn)象？是否有不熟練操作？是否有離開生產(chǎn)線現(xiàn)象？是否用同一順序反復(fù)進(jìn)行作業(yè)嗎？注重觀察作業(yè)者手的動作/腳的動作/腰部的動作/頭的動作，是否能省略/合并/重排/簡化？ 人-S/E（安全/環(huán)境） 操作方法和周圍環(huán)境是否有不安全因素？作業(yè)時(shí)光線是否充足？是否有異常噪音，是否刺耳？作業(yè)周圍是否清潔？地板上是否有油污？是否容易使人滑倒？ 設(shè)備-Q（質(zhì)量） 是否有設(shè)備精度點(diǎn)檢制度，并得到遵守？是否有開工條件點(diǎn)檢/工裝點(diǎn)檢制度，并得到遵守？設(shè)備調(diào)整是否有管理制度，并得到遵守？條件設(shè)定是否可由作業(yè)員隨意更改？是否鎖定？負(fù)責(zé)變更的責(zé)任人明確了嗎？---需要可視化。 設(shè)備-C（成本） 是否有設(shè)備故障率/停機(jī)時(shí)間每日變動趨勢目視化管理？設(shè)備切削參數(shù)是否設(shè)定？是否最優(yōu)化？并得到遵守？是否有生產(chǎn)線設(shè)備節(jié)拍顯示？是否有對節(jié)拍長的設(shè)備不斷改善活動？ 設(shè)備-D（效率） 設(shè)備的日常維護(hù)（點(diǎn)檢）的事實(shí)是否夠清晰可見？設(shè)備上面、加工部位、天花板上是否沾有灰塵或異物？所使用的工具是否有規(guī)定放置位置？并得到遵守？是否從設(shè)備的運(yùn)動部位發(fā)出較大的聲音或奇怪的響聲？ 材料-Q（質(zhì)量） 是否有專門的廢品箱（紅色）？是否能做到先入先出？成品或半成品是否清潔、生銹？放置場所是否有區(qū)分并得到遵守？成品、半成品是否有規(guī)定的容器，標(biāo)識是否清晰，是否按規(guī)定放置？工序間在制品是否遵守標(biāo)準(zhǔn)手持，對零件放置位置、數(shù)量是否有規(guī)定？相似零件的防錯，標(biāo)識是否清晰？批次管理是否遵守？ 材料-C（成本） 是否有不良品分層管理制度并得到遵守？是否有不良品每日變動趨勢管理？是否有輔料消耗管理制度并得到遵守？注意觀察裁剪工序，是否能改成少裁加工方法？ 材料-D（效率） 零件放置位置/方式是否方便取放？零件盒/箱是否方便搬運(yùn)？零件數(shù)量是否能一目了然？是否存在零件來回倒箱的浪費(fèi)現(xiàn)象？
